HDPE 100 Borular

Plastik teknolojisinin hızlı gelişimi hammadde üretiminde de önemli gelişmelerin yaşanmasının sağlamıştır.. PE 32, 40 ve 63.ten imal borular yüksek basınç gerektirmeyen sistemlerde başarı ile kullanılır.

Ancak bu malzemeler teknik özellikleri nedeniyle sadece düşük basınç gerektiren sistemlerde kullanılabilme imkanı bulmuştur. Uzun araştırma ve çalışmalar sonucunda geliştirilen PE 100 ise bugüne kadar geliştirilen yüksek basınca dayanıklı en güçlü PE boru malzemesidir. Aynı işletme basıncında ve çapta PE 100 boruları PE 32, PE 40, PE 63 ve PE 80 borulara göre daha ince et kalınlığına sahiptir.

PE100'ün en büyük avantajı yüksek bir gerilme mukavemetine ve güvenlik katsayısına sahip olmasıdır. Örneğin PE 80 hammaddeden SDR 11 'e göre üretilen borunun izin verilen çalışma basıncı 10 bar iken PE100 hammaddeden üretilen borunun çalışma basıncı 16 bardır. Yani PE 100 ile üretilen borular daha düşük et kalınlıkları ile daha yüksek basınçlarda çalışma olanağı sağlar. PE100 ile üretilen borularda ürün kalitesi artarken, % 30'a varan malzeme tasarrufu ve ekonomi sağlanmaktadır.

MASSPIPE, bu üstün özelliklere sahip PE 100 borular güvencesiyle  TSE EN 12201-1 2012 göre üretilmektedir.

PE 1OO BORU AVANTAJLARI

•Elastik yapısı ile depremden etkilenmez. Heyelan bölgelerinde uzamayı sönümler.

•Sıcaklıklar -40 °C’ye düştüğünde de elastik özelliklerini korur.

•Kangal olarak şantiyede kullanılabilir.

•Kimyasallara yüksek dayanım gösterir. Korozyona uğramaz.

•Aşınma dayanımı yüksektir. Delinmez. Ayrıca akışkana molekül geçişi söz konusu olmadığından kanserojen etkisi yoktur.

•İçerideki akışkandan ve dışarıdaki toprak yapısından dolayı korozyon olmaz.

•Yoğunluğu 0,956 gr/cm3 olduğundan çelikten 8 kat hafiftir.

•Kanal dışında birleştirme işlemi yapılıp kanala sonra bırakılabilir. Hafriyat miktarını azaltır.

•Zeminin dereceli olarak hassas kazılmasına ihtiyaç göstermez.

•Nehir, Göl ve deniz geçişlerine çok uygundur.

•Esnek özelliği ile dirsek ihtiyacı olmadan boru çapının 20-35 katı radüs ile dönüş yapabilir.

•Koç darbelerine dayanım gösterir.

•Fiting kullanmadan alın kaynak ile birleştirme yapılabilir

BORU DÖŞEME KURALLARI

PE boruların döşeme kuralları
DIN 19630, DIN 4033, DIN 18300
ve EN 1610 standartlarında belirtilmiştir. Borular kanal dışında kaynatıldıktan sonra kanal içerisine indirilebilir. Burada kanal kazısının dar tutulması önemlidir.

_ Borular hiçbir suretle ezilmemelidir.

_ Nakliye veya stoklama sırasında hasara uğramış olan (sivri uçlu araçlar veya taş benzeri materyallerle zedelenmiş) boruların kullanımından kesinlikle kaçınılmalıdır.

_ Kanal içerisinde yeraltı suyu veya yağmur suyu birikintisi kesinlikle olmamalıdır. (Kanalda su birikintisi varsa, pompa yardımı ile su boşaltılmalıdır.)

_ Yapışık olmayan kum, çakıl, karışık taneli karma kum ve çakıl, kanal dolgu malzemesi olarak kullanıma uygundur. (DIN 19630 standardı.)

_ Kanal derinliği asgari olarak 70-80 cm olmalıdır.

_ Kazı toprağı dolguya elverişli ise,

 yataklamaya gerek kalmadan boru doğrudan kanal tabanına yatırılabilir. Kazı toprağı dolguya elverişli değil ise (taşlı, sulu vs) kanal derinliği arttırılmalı ve kuru dolgu malzemesi ile (Ör: kum) yataklama yapılmalıdır.

_ Yapılacak yataklama kalınlığı minimum Al = 100 mm + 1/10 DN olmalıdır. Yataklama malzemesi üzerinden hafif çalışan bir kompaktör yardımı ile % 95 mukavemet sağlanıncaya kadar sıkıştırılmalıdır.

_ Boru yan dolguları A2, 30 cm kalınlıkta dökülerek hafif kompaktör ile
yine % 92 - 95 oranında sıkıştırılmalıdır. Bu işlem her 30 cm'de bir boru üzerini 30 cm geçene kadar devam ettirilmelidir.

_ Boru üzerini A3 = 30 cm geçtikten sonra dolgu işlemi orta güçte kompaktör ile sıkıştırılmak sureti ile tamamlanmalıdır.

KULLANIM YERLERİ

Su taşımacılığı

        Yeraltı ve Yer üstü İçme Suyu Şebekeleri

        Sulama Sistemleri

        Yangın Suyu Sistemleri

        Denizaltı Geçiş Hatları

Enerji Dağıtımı

        Doğalgaz ve LPG Sistemleri

        Soğutma Suyu Sistemleri

        Jeotermal Boru Sistemleri

Atık Suların Deşarjı

        Derin Deniz Deşarjları

        Atık su Terfi Hatları

Telekominikasyon Sistemleri

        Kablo Boruları

Diğer Sistemler

        Çöp Sistemleri

BAĞLANTI METODLARI

•ALIN KAYNAK METODU

Alın kaynak işlemi sıcak kaynak sınıfı kaynaklardandır. Bu işlem esnasında birleştirilecek boru alın yüzeyleri, ısıtıcı plaka vasıtasıyla kaynak ısısına ulaştırılır. Isıtıcı elemanın uzaklaştırılmasına müteakip boru alın yüzeyleri basınç altında birleştirilir.

1.1. ALIN KAYNAK İŞLEMİNDE KULLANILAN MAKİNA VE EKİPMANLAR

Alın Kaynak işleminde kullanılan makina 4 ana parçadan oluşur.

1- Klamplar: Alın Kaynağı yapılacak polietilen boruları yapılan ayarlar dahilinde sabit olarak tutmaya yarayan aksamlardır. Her alın kaynağı için yeniden ayar gerektirir. Her çap boru için ayrı bir klamp takımı mevcuttur.

2- Traşlama Ünitesi: Boru alın yüzeylerini traşlamaya yarayan
aksamdır. Traşlama sonucu boru alın yüzeyleri düz ve birbirlerine dik hale gelirler. Boru alın yüzeyleri aynı zamanda kaynak işlemini olumsuz olarak etkileyen kir ve oksit tabakasından da temizlenir.

3- Isıtma Ünitesi: Boru alın yüzeylerini istenen değerde ısıtan plaka rezistanslardan oluşan aksamdır.

4- Hidrolik Ünite: Klampları yatay olarak hareket ettiren ve traşlama, ısıtma, birleştirme işlemleri esnasında gerekli olan basıncı sağlayan ünitedir.

1.2. ALIN KAYNAK ÖNCESİ HAZIRLIK İŞLEMİ

Alın Kaynak işlemine başlamadan önce aşağıda yazılı olan maddeler titizlikle kontrol edilmeli, aksi bir durumda kaynak işlemine başlanmamalıdır.

a- Isıtma ünitesi plakalarının dereceleri kontrol edilmelidir. Üretici firma ya da kataloglara uygun ısı oluşana kadar beklenmelidir. Isıtıcı plaka üzerinde termik, eşit bir ağırlık oluşması için yaklaşık 10 dakika beklenmelidir.

b- Isıtıcı plakanın yüzeyleri, her kaynak işlemi öncesinde temiz, elyafsız kağıt parçası ile temizlenmelidir.

c- Borular kaynak makinasında yatay ve dikey doğrultuda eksenlenmeli ve sabitlenmelidir.

d- Alın yüzeyleri traşlanmış boruların işlem görmüş kaynaklanacak yüzeylerine ellenmemeli ve kirletilmemelidir. Aksi halde yeniden işlem gerektirir.

1.3.ALIN KAYNAK İŞLEMİNİN UYGULANMASI

Alın Kaynağına başlamadan önce, kaynak yapılacak ortamın elverişsiz hava koşullarının (aşırı nem,toz,+5° C nin altındaki ısı v.b.)getireceği etkilerden korunması gerekmektedir.Kaynak bölgesinin çadırlanması,önceden ısıtma, rüzgarın bariyerlenmesi akla ilk gelen yöntemlerdir.Rüzgar, güneş ve nem kaynak bölgesinde düzensiz ısınmaya neden olabilir.Bu da kaynak kalitesini olumsuz yönde etkileyecektir.

Bu nedenle kaynak öncesi önlemlerin alınması gereklidir.Burada en önemli özellik kaynakçının eğitimli ve iyi referans sunabiliyor olmasıdır.Genel olarak Ø63mm üzeri çaplarda kullanılması tavsiye edilir.
 Kaynak işlemi yapılacak boruların aynı tür malzeme, basınç ve et kalınlığında olması kaynak mükemmeliyeti oluşturur.

a- KAYNAK ISISI: Isıtıcı plaka ısısı
200-220°C arasında olmalıdır.Isılar sürekli ölçülmeli ve kontrol altında tutulmalıdır.

b- ISITMA BASINCI: Isıtma işlemi için boru alın yüzeylerinin çok düşük basınç altında ısıtıcı plakaya dayalı olması gerekir.Isıtma Basıncı P <0,02 N/mm² seviyesinde tutulur.

c- ISITMA ZAMANI: Boru et kalınlığı x 10 sn.

d- DUDAK YÜKSEKLİĞİ: P=0,15 N/mm2 basınçta ısıtıcı plaka ve boru alın yüzeyleri arasındaki yaslanma sonucu oluşan cidar kalınlığına denir.H=0,55 mm +( 0,1 x e) mm olarak hesaplanır.e=Boru et kalınlığı (mm)

e- DEĞİŞTİRME ZAMANI: Isıtma işlemi bitiminde boru alın yüzeylerinin ısıtıcı plakadan uzaklaştırılması süresidir.Bu süre mümkün olduğu sürece kısa tutulmalıdır.Yoksa ısınan boru alın yüzeyleri soğur ve kaynak kalitesi olumsuz etkilenir.Değiştirme işlemi esnasında ısıtılmış boru yüzeyleri kesinlikle kirletilmemeli ve hasar görmemelidir.

f- BİRLEŞTİRME ZAMANI: Değiştirme işlemi bitiminde kaynak yapılacak boru yüzeyleri sıfıra yakın bir zaman içinde birleştirilmelidir.Bu uygulama için gerekli olan birleştirme basıncı P=0,15±0,01 N/mm² olmalıdır.

g- BASINÇ ALTINDA SOĞUMA ZAMANI: Birleştirme basıncı soğuma zamanı altında aynı değerde tutulmalıdır.

 •ELEKTROFÜZYON KAYNAK METODU

İç yüzeyleri özel rezistans tellerle kaplı olarak imal edilen bağlantı elemanları ile boruları birbirine kaynatansistemdir.Bağlantı elemanlarının üzerindeki soketlere elektrofüzyon makinası ile uygulanan gerilim ile ısınan rezistansların plastik malzemeyi eritmesi ile kaynak işlemi sağlanır.

2.1 ELEKTROFÜZYON KAYNAK İŞLEMİNDE KULLANILAN MAKİNA VE EKİPMANLAR

1- Elektrofüzyon Kaynak ünitesi: Bilgisayar kontrollü olarak üretilmiş makinalardır. Makinanın kontrolleri mikroişlemciler tarafından sağlanmaktadır. Bağlantı elemanlarının kaynak bilgileri barkodlarla veya manuel olarak makinaya girilmektedir.

2- Boru Kazıyıcılar: Boru yüzeylerinde zaman içinde oluşabilecek ve kaynak kabiliyetini olumsuz olarak etkileyen oksit tabakası, yağ, kir ve nem gibi tabakaları kazımak için kullanılan değişik tip ve ebatta ekipmanlardır.

3- Boru Kesme aparatları: Uzun veya düzgün kesilmemiş boruların uçlarını kaynak işlemine uygun olarak kesmeye yarayan aletlerdir.

4- Kelepçe Takımı: Borulardaki ovalliğin giderilmesi ve kaynak esnasında oluşabilecek gerilmeleri önlemek için kullanılır.

2.2 ELEKTROFÜZYON KAYNAK ÖNCESİ HAZIRLIK İŞLEMİ

Kaynak yapılacak malzemelerin aynı parametrik değerde olmasına dikkat edilmelidir. Bunun dışında kaynak bölgesinin temiz tutulması ve uygun hava koşullarının ( rüzgar, toz, nem, yağ v.s.) sağlanması gerekmektedir.

2.3 ELEKTROFÜZYON KAYNAK İŞLEMİNİN UYGULANMASI

Kaynak işlemine başlamadan önce borunun ağız kısmının kendi ekseni ile dik açı yapıp yapmadığına bakılmalıdır. Eğer değilse boru ağız kısmı kendi ekseni ile dik olacak şekilde kesilmelidir.

 Elektrofüzyon manşon takılacak borunun kaynak olacak yüzeyi işaretlenir. Kaynak boyu genelde manşon boyunun yarısı kadardır. İşaretlenen bu bölüm kazıma aparatı ile yüzeyde oksit tabakası kalmayacak şekilde kazınır.

Kazıma derinliği oksit tabakası veya kire bağlı olarak 0,1-0,7 mm. arasındadır. Yüzeyi kazınmış boruya kesinlikle ellememeli, kirden ve olumsuz hava koşullarından korumalıyız.

Elektrofüzyon manşon boruya geçirilir ve boru ile aynı eksende olup olmadığı kontrol edilir. Gerekli ise bir kelepçe takımı ile bağlanarak sistem sabitlenir.

Elektrofüzyon kaynak makinası üzerindeki kablolar manşon üzerindeki soketlere takılır. Manşon üzerindeki barkod scanner vasıtasıyla okutularak kaynak değerleri makinaya girilir.

Son bir kontrol yapılarak boru ve manşon konumu gözden geçirilir. Manşon soket uçlarına gerilim uygulanarak kaynak işlemi gerçekleştirilir. Soğuma süresi sonunda kelepçeler sökülür.

Polietilen boru malzeme ile döşenen hatlarda, malzeme kadar işçilik de önemlidir. Bu nedenle polietilen boru sektöründe kaynak işçiliği ehliyetli kişi veya kurumlarca yapılmalı ve denetlenmelidir. Konuyla ilgili eğitimler verilmeli, gelişmesini henüz tamamlamamış olan polietilen boru sektörünün önü yanlış veya kötü işçilik gibi nedenlerle kesilmemelidir.